Präzisionsguss: Die solide Grundlage für die Qualität von Schaufelzähnen und verschleißfesten Platten im Maschinenbau.

Rohmaterialauswahl: Verschleißfestigkeit durch Legierungsformeln sichern

Hochwertiger Guss beginnt mit der sorgfältigen Kontrolle der Rohstoffe. Wir haben ein präzises Rohstoffverhältnissystem etabliert, um den Anforderungen unterschiedlicher Einsatzbedingungen gerecht zu werden: Für Schaufelzähne, die hohen Belastungen ausgesetzt sind, verwenden wir gängige Werkstoffe wie den hochmanganhaltigen Stahl ZGMn13 oder den legierten Stahl 42CrMo. Der Chromgehalt des hochchromhaltigen Gusseisens wird konstant bei 18–22 % gehalten, wodurch nach der Wärmebehandlung eine Härte von HRC 55–60 und eine Kerbschlagzähigkeit von ≥ 12 J/cm² erreicht werden. Für verschleißfeste Platten, die dauerhaftem Verschleiß ausgesetzt sind, wählen wir hochfeste, verschleißfeste Stähle wie NM500 mit einer stabilen Brinellhärte von 470–540 HBW. Durch die Zugabe von Legierungselementen wie Chrom, Molybdän und Niob zur Bildung einer Chromcarbid-Hartphase verbessern wir die Verschleißfestigkeit auf molekularer Ebene.

Bevor jede Charge Rohmaterialien eintrifft, wird sie einer Spektralanalyse unterzogen, um sicherzustellen, dass der Fehler im Legierungselementgehalt innerhalb von ±0,05 % liegt und so vorzeitiger Verschleiß und Bruch durch minderwertige Materialien aus der Quelle verhindert werden.

Prozesssteuerung: Millimetergenaue Präzision für zuverlässige Anpassungsfähigkeit

Die Kernkompetenz im Präzisionsguss liegt in der konsequenten Einhaltung höchster Maßgenauigkeit. Wir nutzen die Simulationssoftware MAGMA und 3D-Modellierungstechnologie, um die Formstruktur digital zu optimieren. So simulieren wir präzise die Temperatur- und Spannungsverteilung während des Gießprozesses und minimieren potenzielle Fehler wie Lunker und Risse. Die im 3D-Druckverfahren hergestellten Formen werden mit CNC-Bearbeitungsanlagen kombiniert. Dadurch wird die Abweichung der 3D-Koordinaten der Schaufelzähne auf ±0,5 mm und die Abweichung des Lochabstands auf lediglich ±0,15 mm begrenzt. Dies entspricht vollständig der Präzisionsnorm ISO 2768-mK und ist optimal auf die Anforderungen der Getriebemontage gängiger Modelle wie Sany und XCMG abgestimmt.

Von der präzisen Temperaturregelung bei 1600℃ während des Schmelzens im Ofen über die gleichmäßige Füllgeschwindigkeit beim Gießen (stabile Füllgeschwindigkeit bei 0,8-1,2 m/s) bis hin zum segmentierten langsamen Abkühlprozess (Abkühlrate geregelt bei 5-8℃/min) wurde für jeden Schritt eine digitale Prozessparameterbibliothek erstellt, um die Konsistenz in der Massenproduktion zu gewährleisten.

Vollständige Qualitätskontrolle: Mehrere Prüfungen verhindern, dass Mängel das Werk verlassen.

Die harten Arbeitsbedingungen lassen keinen Raum für Qualitätsmängel. Wir haben ein dreistufiges Prüfsystem zur Sicherstellung der Produktqualität etabliert: Die erste Stufe ist die Prozessprüfung mittels Röntgenprüfung (RT) nach dem Sandformen, um sicherzustellen, dass Porenfehler ≤ Φ 1,0 mm betragen. Die zweite Stufe umfasst die zerstörungsfreie Prüfung der Fertigprodukte mittels Magnetpulverprüfung (MT) zur Erkennung von Oberflächenrissen bis zu einer Breite von 0,01 mm und Ultraschallprüfung (UT) zur Überprüfung auf innere Fehler mit einem Durchmesser von mehr als Φ 2 mm. Die dritte Stufe ist die Stichprobenprüfung, bei der aus jeder Charge zufällig drei Proben für Verschleißtests der Gummiräder ausgewählt werden. So wird sichergestellt, dass der Gewichtsverlust der Schaufelzähne ≤ 0,15 g/km beträgt und die Verschleißfestigkeit der verschleißfesten Platte 25- bis 40-mal höher ist als die von herkömmlichen Stahlplatten.

Nutzernutzen: Qualitätsverbesserungen führen zu Kostenoptimierung

Für Anwender von Baumaschinen liegt der Wert von Präzisionsguss letztendlich in der Optimierung der Betriebskosten. Am Beispiel des Bergbaus lässt sich dies verdeutlichen: Unsere hochchromhaltigen Gusseisen-Baggerschaufelzähne haben eine Lebensdauer von bis zu drei Monaten – mehr als 50 % länger als herkömmliche Schaufelzähne (45–60 Tage). Die passenden verschleißfesten Platten aus NM500 verlängern den Wartungszyklus der Schaufel von 150 auf 800 Stunden und reduzieren die Ausfallhäufigkeit um 30 %. Bei durchschnittlich zehn Betriebsstunden pro Bagger und Tag entspricht dies einer jährlichen Reduzierung der Wartungsstillstandszeiten um über 200 Stunden und damit einer Senkung der Gesamtbetriebskosten um 25–30 %.

Im Zuge des Branchentrends „Qualitäts- und Effizienzsteigerung“ im Baumaschinenbau ist Präzisionsguss nicht länger nur eine einfache Bearbeitungstechnik, sondern ein zentraler Motor für Qualitätsverbesserungen. Wir optimieren jeden Prozess kontinuierlich mit höchster Präzision und validieren jeden Leistungsaspekt anhand von Daten. So bieten wir Anwendern von Baumaschinen weltweit stabile, langlebige und kosteneffiziente Gusslösungen und leisten damit einen Beitrag zur qualitativ hochwertigen Weiterentwicklung der Branche.