Точное литье: создание прочной основы для качества зубьев ковшей и износостойких пластин в машиностроении.

Выбор сырья: обеспечение износостойкости с помощью формул сплавов

Высококачественное литье начинается с тщательного контроля сырья. Мы разработали точную систему соотношения сырья для удовлетворения потребностей различных условий эксплуатации: для зубьев ковшей, подверженных высокоинтенсивным ударам, мы используем такие распространенные в отрасли материалы, как высокомарганцевая сталь ZGMn13 или легированная сталь 42CrMo. Содержание хрома в высокохромистом чугуне постоянно контролируется на уровне 18–22%, что обеспечивает твердость HRC55–60 и ударную вязкость ≥12 Дж/см² после термообработки. Для износостойких пластин, подверженных длительному износу, мы выбираем высокопрочные износостойкие стали, такие как NM500, со стабильной твердостью по Бринеллю 470–540 HBW. Добавляя легирующие элементы, такие как хром, молибден и ниобий, для формирования твердой фазы карбида хрома, мы повышаем износостойкость на молекулярном уровне.

Перед поступлением каждая партия сырья проходит спектральный анализ, чтобы гарантировать, что погрешность содержания легирующих элементов контролируется в пределах ±0,05%, предотвращая преждевременный износ и поломки, вызванные некачественными материалами источника.

Управление процессами: миллиметровая точность для уверенной адаптивности

Основой конкурентоспособности точного литья является неустанное стремление к размерной точности. Мы используем программное обеспечение MAGMA и технологию 3D-моделирования для цифровой оптимизации конструкции пресс-формы, точно моделируя распределение температур и напряжений в процессе литья и заблаговременно устраняя потенциальные дефекты, такие как усадочные раковины и трещины. Пресс-формы, изготовленные методом 3D-печати в песчаные формы в сочетании с обработкой на станках с ЧПУ, обеспечивают контроль отклонения трёхмерных координат зубьев ковша в пределах ±0,5 мм, а отклонение расстояния между установочными отверстиями составляет всего ±0,15 мм, что полностью соответствует стандарту точности ISO 2768-mK и идеально подходит для редукторных узлов таких популярных моделей, как Sany и XCMG.

Для каждого этапа была создана библиотека параметров цифрового процесса: от точного контроля температуры на уровне 1600 ℃ во время плавки в печи до равномерной скорости заполнения во время литья (стабильная скорость заполнения 0,8–1,2 м/с) и далее до сегментированного процесса медленного охлаждения (скорость охлаждения контролируется на уровне 5–8 ℃/мин), что обеспечивает единообразие при массовом производстве.

Полный цикл проверки: множественные проверки предотвращают выход дефектов за пределы завода.

Суровые условия труда не оставляют места дефектам качества. Для обеспечения качества продукции мы внедрили систему трёхуровневой инспекции: первый уровень – это контроль процесса с использованием рентгеновского контроля (РК) после формования в песчаную форму для подтверждения наличия дефектов пористости размером ≤Φ1,0 мм; второй уровень – неразрушающий контроль готовой продукции с использованием магнитопорошковой дефектоскопии (МД) для выявления поверхностных трещин шириной до 0,01 мм и ультразвукового контроля (УЗК) для выявления внутренних дефектов размером более Φ2 мм; третий уровень – выборочный контроль производительности, когда случайным образом отбираются 3 образца из каждой партии для испытаний на износ резиновых колёс, чтобы гарантировать, что потеря веса при износе зубьев ковша составляет ≤0,15 г/км, а износостойкость износостойкой пластины в 25–40 раз выше, чем у обычных стальных пластин.

Ценность для пользователя: повышение качества приводит к оптимизации затрат

Для пользователей строительной техники ценность точного литья в конечном итоге заключается в оптимизации эксплуатационных расходов. Например, в горнодобывающей промышленности наши зубья ковшей из высокохромистого чугуна имеют срок службы до 3 месяцев, что более чем на 50% превышает срок службы традиционных зубьев (45–60 дней). Соответствующие износостойкие пластины NM500 позволяют увеличить межсервисный интервал со 150 до 800 часов, снижая частоту отказов оборудования на 30%. Исходя из среднего количества часов работы одного экскаватора в день, это означает сокращение простоев на техническое обслуживание более чем на 200 часов в год, что приводит к снижению общих эксплуатационных расходов на 25–30%.

В рамках отраслевой тенденции «повышения качества и эффективности» в строительной технике точное литье уже не просто технология обработки, а ключевой инструмент повышения качества. Мы постоянно совершенствуем каждый процесс, скрупулезно выполняя свою работу, и проверяем каждый аспект производительности, предоставляя пользователям строительной техники по всему миру «стабильные, долговечные и экономичные» литейные решения, способствуя качественному развитию отрасли.